冷鍛工藝是一種精密塑性成形技術··，具有切削加工無可比擬的優點··，如製品的機械效能好╃☁│·、生產率高和材料利用率高··，特別適合於大批次生產··，而且可以作為最終產品的製造方法（Net-shape Forming）··，在交通運輸工具航空航天和機床工業等行業具有廣泛的應用╃✘✘↟。當前汽車工業╃☁│·、摩托車工業和機床工業的飛速發展··，為冷鍛這一傳統技術的發展提供了原動力╃✘✘↟。例如··，我國1999年摩托車的全國總產量就有1126萬多輛··，而根據2000年的初步估計··，我國汽車的總需求量到2005年將達到330萬輛··，其中轎車130~140萬輛··，僅汽車行業的鍛件需求在50~60萬噸以上╃✘✘↟。冷鍛工藝在我國的起步雖然不算太晚··，但發展速度卻與發達國家有很大的差距··，到目前為止··，我國生產的轎車上的冷鍛件重量不足20kg··，相當於發達國家的一半··，開發潛力很大··，加強冷鍛工藝開發與推廣應用是我國目前的一項緊迫任務╃✘✘↟。
　　冷鍛零件的形狀越來越趨於複雜··，由最初的階梯軸╃☁│·、螺釘╃☁│·、螺釘╃☁│·、螺母和導管等··，發展到形狀複雜的零件╃✘✘↟。花鍵軸的典型工藝為₪╃：正擠壓桿部——鐓粗中間頭部分——擠壓花鍵；花鍵套的主要工藝為₪╃：反擠壓杯形件——衝底製成環形件——正擠壓軸套╃✘✘↟。目前圓柱齒輪的冷擠壓技術也成功用於生產╃✘✘↟。除黑色金屬外··，目前銅合金╃☁│·、鎂合金和鋁合金材料的冷擠壓應用也越來越廣泛╃✘✘↟。
　　持續不斷的工藝革新
　　冷精鍛是一種（近）淨形成形工藝╃✘✘↟。採用該方法成形的零件強度和精度高··，表面質量好╃✘✘↟。當前國外一臺普通轎車採用的冷鍛件總量40~45kg··，其中齒形類零件總量達10kg以上╃✘✘↟。冷鍛成形的齒輪單件重量可達1kg以上··，齒形精度可達7級╃✘✘↟。
　　持續不斷的工藝創新推動了冷擠壓技術的發展··，20世紀80年代以來··，國內外精密鍛造專家開始將分流鍛造理論應用於正齒輪和螺旋齒輪的冷鍛成形╃✘✘↟。分流鍛造的主要原理是在毛坯或模具的成形部分建立一個材料的分流腔或分流通道╃✘✘↟。鍛造過程中··，材料在充滿型腔的同時··，部分材料流向分流腔或分流通道╃✘✘↟。分流鍛造技術的應用··，使較高精度齒輪的少╃☁│·、無切削加工迅速達到了產業化規模╃✘✘↟。對於長徑比為5的擠壓件··，如活塞銷··，採用軸向餘料塊的廣泛透過軸向分流可以實現冷擠壓一次成形··，而且凸模的穩定性很好；對於扁平類的直齒輪成形··，採用徑向餘料塊也可以實現產品的冷擠壓成形╃✘✘↟。
　　閉塞鍛造是在封閉凹模內透過一個或兩個衝頭單向或對向擠壓金屬一次成形··，獲得無飛邊的近淨形精鍛件╃✘✘↟。一些轎車精密零件如行星和半軸齒輪╃☁│·、星形套╃☁│·、十字軸承等如果採用切削加工方法··，不僅材料利用率很低（平均不到40%）··，而且耗費工時多··，生產成本極高╃✘✘↟。國外採用閉塞鍛造技術生產這些淨形鍛件··，省去絕大部分切削加工··，成本大幅度降低╃✘✘↟。
　　冷鍛工藝的發展主要是開發高附加值的產品··，降低生產成本··，同時··，它還在不斷地向切削╃☁│·、粉末冶金╃☁│·、鑄造╃☁│·、熱鍛╃☁│·、板料成形工藝等領域滲透或取而代之··，也可以和這些工藝相結合構成複合工藝╃✘✘↟。熱鍛-冷鍛複合塑性成形技術是將熱鍛和冷鍛結合起來的一種新的精密金屬成形工藝··，它充分利用了熱鍛和冷鍛各自的優點₪╃：熱態下金屬塑性好··，流動應力低··，因此主要的變形過程用熱鍛來完成；冷鍛件的精度高··，因此零件的重要尺寸用冷鍛工藝來最終成形零件╃✘✘↟。熱鍛-冷鍛複合塑性成形技術出現於20世紀80年代··，90年代以來取得了越來越廣泛的應用··，用該技術製造的零件··，已取得了精度提高╃☁│·、成本降低的良好效果╃✘✘↟。

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